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Author: Holedeck

Como telefabricar 41.700 viseras protectoras para sanitarios en 3 semanas de emergencia.Hemos recaudado 31.937,86€ y fabricado 41.700 viseras protectoras. 

Personal sanitario usando la máscara en la versión de Artenea3d fabricadas con la impresora 3D en la que nos hemos basado.

Personal sanitario usando la máscara en la versión de Artenea3d fabricadas con la impresora 3D en la que nos hemos basado.

El inicio

El lunes 23 de marzo Alberto Alarcón tuvo la idea de que era posible aplicar su experiencia en diseño de moldes de inyección en su empresa Holedeck para la fabricación de viseras de protección sanitarias. Su idea era financiar el proyecto con parte de la herencia de nuestro tío Eladio Alarcón, que acababa de fallecer en una residencia de ancianos de Madrid.

La idea estaba basada en la fabricación que de forma altruista ya estaba realizando la empresa Artenea3D, elaborando la diadema mediante impresoras 3D que ellos mismos montaban y repartían directamente a los sanitarios. Carmen de Artenea3D desde el principio aportó toda su experiencia y contacto directo con el personal sanitario al que ya estaba ayudando.

El concepto en el que se basa todo nuestro proyecto era fabricar las diademas que soportan toda la estructura de la máscara de forma industrial, mediante un molde de inyección que puede imprimir hasta 4.000 unidades diarias. Usualmente la creación de un molde de este tipo es un proceso laborioso de varios meses ¿pero como íbamos a fabricar un molde de inyección en poco días?

 

Arrancamos

Aquí es cuando entra Utillajes Rodríguez, Javier tiene más de 10  años de experiencia en la fabricación de moldes de Inyección y ha sido uno de los pilares de todo el proyecto, usualmente la fabricación de un molde de inyección de estas características puede llevar meses; pero reutilizando materiales de otros encargos, con turnos interminables e infinita dedicación; consiguieron terminarlo en una semana.

El molde de inyección se diseñó en un tiempo récord por parte de Holedeck partiendo de diseños de impresión 3D que facilitó Artenea3D y que ya habían sido probados por sanitarios. Luis Coronado  y Javier Mayoral  coordinan esfuerzos.En un solo día simplificó y adaptó el diseño de máscaras  para que pudiese fabricarse con maquinaria de inyección .

Tras solucionar los problemas técnicos y tras la donación de la familia Alarcón, gestionada y aceptada en 10 minutos en el grupo de Whatsapp de la familia, ya estábamos lanzados a fabricar.

¿Cuantas íbamos a fabricar? El cálculo fue sencillo, estimamos que en 15 días ya no sería necesario este tipo de producto «de batalla» así que calculamos que éramos capaz de producir alrededor de 40.000 máscaras. Con esta cantidad podríamos proteger a toda la población de ciudades como Soria o Teruel.

En este momento es cuando entra Curiosite en el proyecto, una empresa especializada en el e-commerce, el diseño y la logística; que pone su equipo a trabajar en la coordinación y la comunicación del proyecto. Emilio Alarcón (otro Alarcón) se encarga de la comunicación y los resultados son espectaculares, el dinero empieza a llegar rápidamente y el proyecto sale en varias televisiones. Juan Sebastián Alarcón (más Alarcones) se encargó de toda la coordinación del proyecto.

La gente es tremendamente generosa y gran parte del proyecto se financia con familiares y amigos de todos los implicados en el proyecto. Es emocionante ojear el listado; donaciones de 300€ y, 200€ son más que frecuentes; también es bonito ver que se cumple una ecuación muy sencilla, y que quizá sorprenda, quien más tiene más dona…muchos de los donantes son conocidos personales y es curioso ver como el ingeniero dona 300€ y el mil eurista 50€ … . ¡Hasta un político famoso dona 3.000€!… lástima que no podamos dar nombres, a muchos les sorprendería 😉

A través del blog seocatslife de Ayumi Nakai, el proyecto también empieza a conocerse en Japón, se divulga en varios medios de comunicación y se empiezan a recibir donaciones de particulares. Pinchando encima de este texto podéis ver la información en japonés

 

No tenemos grapas!

El lunes 30 Utillajes Rodríguez ya es capaz de empezar a producir piezas, y ese mismo día se fabrican 3.000 unidades. El problema es que en pleno estado de emergencia y en el peor momento, nos cuesta encontrar un elemento, a priori, tan sencillo. Aquí es cuando Nerea López, que se vuelve loca buscando material y entre donaciones de vecinos a golpe de megáfono, su papelería del barrio Carlin, y donaciones de varias oficinas… conseguimos las grapas suficientes para iniciar la producción.

Otro problema sería las gomas de las máscaras, ¡necesitamos 14 km de goma! en seguida agotamos las existencias de los proveedores locales; que nos ceden a precio de coste toda su mercancía. Una pequeña empresa gallega ha transformado toda su producción de ropa en gomas; y nos ofrecen estar trabajando toda la noche para que podamos tenerlas. Al final conseguimos que una fábrica de Barcelona que estaba cerrada abriese solo para servirnos el material necesario.

El problema es que los 14 km de goma hay que cortarlos en trocitos de 34 cm requieren 40.000 cortes. Aquí es cuando se une como voluntario Francisco José Cepeda, bombero de la Comunidad de Madrid; que junto a un pequeño ejército de familiares y amigos consiguen el milagro.

Otro elemento importante han sido el DINA 4 de PVC transparente, desde el principio contamos con la ayuda y colaboración de Heraplast, Jose Manuel de las Heras estuvo siempre atento a la entrega del material, adelantandonos y reservandonos material para que el proyecto no se parara en ningún momento.

La gente está desesperada por ayudar; es la sensación que tenemos durante todo este proyecto; que fácil es trabajar así a pesar del confinamiento. Empresas que te bajan el precio sin avisar, entregas de mercancía en plazos imposibles, préstamos de material hasta que lo necesites.

 

Los primeros envíos

A estas alturas, finales de Marzo,  ya estamos trabajando en el proyecto 12 personas con máxima entrega y dedicación, muchos de nosotros compaginando con el trabajo en nuestras empresas en una difícil situación. Muchos de los que estamos trabajando en este proyecto no nos hemos visto nunca la cara, solo por sus fotos de perfil… donde se ven algunas fotos de banderas de España, de Marruecos, de Japón, incluso alguna alguna republicana. Aquí trabajamos todos a una…no estaría mal que tomen ejemplo algunos políticos.

Se aprovecha la red de distribución que ha creado Artenea3D para llegar directamente a quien más lo necesita, los sanitarios de primera linea. De esa forma se eliminan todos los intermediarios que podrian retrasar la llegada del material.

En este momento es cuando entra en el proyecto Jaime Herranz de Protección Civil de Madrid, nos anima a fabricar más unidades, y nos aporta todo su canal logístico para que las máscaras lleguen allí donde hacen falta. Durante todo el proyecto Protección Civil ha repartido 18.000 mascaras sanitarias en residencias, cuerpos de policía, hospitales y voluntarios.

El resto de los envíos se realizan utilizando toda la infraestructura de Curiosite, sobre todo gracias a la dedicación de Yolanda Herranz. Pero las mensajerías están desbordadas, y necesitamos recurrir (otra vez) a voluntarios. En seguida se une al equipo Leo Gonzalez que a partir de ahora será nuestro «conductor voluntario» y que se pasará todo el proyecto con su pequeño coche cargado de cajas recorriendo Madrid y alrededores.

 

Esto es la guerra

Alberto Alarcón no se cansa de repetir que nuestras máscaras son como los tanques T34 que hicieron ganar la segunda guerra mundial a los rusos; unos tanques con un diseño muy espartano y que permitía una fabricación y reparación más rápida. Así debían ser nuestras máscaras: espartanas y con una producción altísima.

Cuando estábamos ya con la financiación muy avanzado surgió la noticia de que las máscaras sanitarias no estaban homologadas y que no se iba a permitir su uso en centros médicos; en ese momento en varios hospitales de Madrid eran los propios sanitarios los que bolsas de basura improvisaban equipos de protección; nosotros en ningún momento cesamos en el empeño y continuamos con la producción porque a falta de otra cosa nso siguen pidiendo material desesperadamente. La burocracia mata y parece que hay personas que no entienden en una emergencia se necesitan soluciones de emergencia y menuda situación de emergencia nos encontramos en este momento…

 

Parte del proceso y algunas de las personas a las que hemos ayudado.

 

Conclusión

Ha pasado casi un mes desde que empezamos a fabricar máscaras y el presupuesto ya se ha agotado, es una pena pero hemos tenido que parar las máquinas; si alguna institución, gobierno u organización necesita que reiniciemos la producción, por favor no dudéis en contactar con nosotros.

Nos alegra ver que nuestras máscaras empiezan a quedarse obsoletas y que los hospitales empiezan a tener material de más calidad. El mayor éxito de este proyecto es que está dejando de ser necesario.

Por otro lado desde protección civil nos dicen que los sanitarios ya están recibiendo más EPI, por lo que entendemos que podemos pasar a uan posición menos proactiva, ya que este proyecto surgió para paliar una emergencia puntual.

Ha sido emocionante y agotador coordinar este proyecto. Hemos podido constatar que situaciones así sacan lo mejor de todos y sólo tenemos gratitud infinita hacia todas las personas que han colaborado. Chicos, cuando todo esto acabe ¡haremos una fiesta! y ¡nos conoceremos!

 

Envíos.

Se han realizado envíos a Andoain (Guipuzcoa), Villanueva de los Infantes (Ciudad Real), Bilbao, Aranjuez, Cabanillas del Campo (Guadalajara), Ourense, Terrassa (Barcelona), Castellbell y Vilar (Barcelona), Cuenca, Girona, Vila Real (Castellón), El Palmar (Murcia), Aviles (Asturias), Ciudad Real, Úbeda (Jaen), Manzanares (Ciudad Real), Alfambra (Teruel), Zamora y multitud de localidades de  Toledo (a través de Protección Civil de Toledo).

 

En Madrid y alrededores han llegado al Hospital de Getafe, Hospital Fundación Instituto San José, Hospital el Escorial, Virgen de la Salud de Toledo, Hospital de la Princesa, residencia Santiago Rusiñol de Aranjuez, Hospital Sanitas la Zarzuela, Hospital Moncloa HLA, Centro de salud Buenos Aires, Hospital del Tajo de Aranjuez, Hospital Nuevo Belén, Hospital Universitario Fundación Alcorcon, Hospital de Mostoles, La Casa del Fisio, Residencia Anna, Hospital Infanta Elena, Hospital Ramón y Cajal, Centro Penitenciario Ocaña, varias residencias de Ocaña (gracias! Jose Miguel Sanchez), Centro médico y residencia de Villanueva de los Infantes, Clínica Universitaria Odontológica Universidad Alfonso X el Sabio, Hospital de Valdemoro, Psiquiátrico de Leganés, Residencia de Alcorcón, Centro Penitenciario Madrid VII…. y muchos más.

Protección Civil de Madrid ha distribuido 18.000 viseras de protección; llegaron al Hospital de IFEMA cuando más falta hacían, y a muchas residencias de ancianos de Madrid.

Artenea3D, ha recibido 3600 máscaras que ha montado y entregado a decenas de hospitales y centros médicos.

 

Agradecimientos:

Alberto Alarcón, al que todos hemos odiado y admirado en algún momento..

Primos Alarcón. Por su generosidad para iniciar el proyecto.

Javier Alzueta y todo el equipo de Utillajes Rodríguez. ha sido uno de los pilares de todo el proyecto

Carmen Artenea3D. Ha montado 10.000 de nuestras máscaras sanitarias.

Jaime Herranz. Por repartir con protección civil de Madrid 20.000 de nuestras máscaras sanitarias.

Juan Sebastián Alarcón. Coordinar el proyecto y sufrir a Alberto

Emilio Alarcón. Comunicación, entrevistas y ayuda para «contener» a Alberto.

Nerea López García. Equipo técnico y operaciones especiales. (algunas imposibles)

Javier Mayoral. Equipo técnico.

Yolanda Herranz. Gestión de pedidos y envíos.

Leo. Nuestro conductor voluntario.

Ettalhaouy Hallioui Elmostafa (Mostafá para los amigos). Nuestro transportista voluntario

Francisco José Cepeda. A él y su pequeño ejército de voluntarios

Luis Coronado Maleno. Equipo técnico.

Ayumi Nakai. Por su sonrisa y por los yenes de los donantes japoneses.

Pablo Latrónico y Yely. Voluntarios reservistas.

 

Eladio Alarcón. Espero que no te moleste lo que hemos hecho con tu herencia 😉 … nunca te pedimos permiso.

… y gracias muchos más que han ayudado en este proyecto tan bonito y sobre todo a todos los cientos de donantes anónimos, sin vuestra aportación no hubiera sido posible

 

Texto redactado por:

Juan Sebastián Alarcón, CEO de Curiosite.

 

Especificaciones técnicas

Donación: proyecto financiado mediante donaciones privadas y PYMES ante la urgente necesidad de elementos de protección para sanitarios y personal en contacto con el público.

Método de fabricación: mediante inyección de plástico en matriz caliente.

Capacidad de producción : 4.000 – 4.200 unidades al día.

Fechas: material disponible y en distrubución constante desde el 30 de marzo.

Material: soporte de polipropileno homopolímero de uso alimentario (Moplen HP500N); lámina de plástico transparente: polietileno o PVC; y goma elástica de uso textil.

Proceso fabricación fresado del molde de inyección por Utillajes Rodríguez S.L.

 

 

Kits de emergencia enviados: contenido de las cajas e instrucciones de montaje

 

Información adicional

En este vídeo, Carmen Martín Rubio de Artenea 3D nos explica el proyecto de fabricación de máscaras para sanitarios con impresoras 3D.

En este vídeo, podéis ver las impresoras 3D trabajando a pleno rendimiento.

En este vídeo, Alberto Alarcón García de Holedeck nos explica el proyecto de fabricación de máscaras para sanitarios con moldes de inyección.

En este vídeo, Javier Alzueta de Utillajes Rodríguez nos enseña el proceso de fabricación de los moldes de inyección.

 

En los medios

Entrevista a Javier Alzueta, de Utillajes Rodríguez, y a Emilio Alarcón, de Curiosite, realizada por el programa Madrid Directo de Telemadrid el 1 de abril de 2020.

Reportaje en Espejo Público de Antena 3 del 2 de abril de 2020.

 

#ESTEVIRUSLOPARAMOSUNIDOS
#COVID-19


 

A partir del 2020, el consumo energético de los edificios será casi nulo (NZEB). Pero ¿sabemos cómo lograrlo?

Holedeck y Uponor han desarrollado HOLEDECK ACTIVE BASIC un innovador forjado de hormigón termoactivado resultado del proyecto de investigación llevado a cabo con la participación de ¨Holedeck¨, el ¨Instituto español del cemento y sus aplicaciones¨ y el ¨Instituto Eduardo Torroja de Ciencias de la Construcción¨.

Este forjado Holedeck aligerado es ya la solución más eficiente del mercado en lo relativo a consumo de materiales, minimizando así el impacto medioambiental. Además, el aprovechamiento de las perforaciones para el paso de las instalaciones permite reducir la altura actualmente necesaria en la planta de un edificio no residencial y favoreciendo la posibilidad de contar con una planta adicional por cada x plantas construidas. El diseño del forjado HOLEDECK ACTIVE BASIC permite integrar instalaciones y elementos diseñados específicamente para techos modulares estándar, así como adaptarse a geometrías y modulaciones convencionales.

Además, este forjado puede termoactivarse mediante la integración del sistema de TABS de Uponor (Thermal Active Building System). Por un entramado de circuitos integrados en el forjado se hace circular agua que previamente se calienta o enfría mediante cualquier fuente de energía renovable (geotermia, aerotermia, solar…) para modificar la temperatura del hormigón de los forjados y aprovechar su inercia. De este modo, los forjados contribuyen a refrigerar y calefactar el ambiente de forma saludable, silenciosa, sin corrientes de aire y según las necesidades de climatización y confort requeridas en cada momento.

Con HOLEDECK ACTIVE BASIC se contribuye a la consecución de edificios NZEB y de los objetivos europeos de economía circular. Se reducen los costes de ejecución en más de un 30% respecto a edificios actuales, así como el consumo energético en hasta un 60%.


Imagen. Funcionamiento forjado termoactivo HOLEDECK.

Imagen. Puesta en obra Sistema TABS Uponor conductos Uponor.


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Jornada en la que se analizará desde distintas perspectivas la integración de estructuras y las instalaciones mediante la activación térmica y sistemas de instalaciones compatibles. Se expondrá desde diferentes perspectivas como la fase de promoción, diseño y construcción . También se realizará la presentación del proyecto de investigación Retos «Holedeck Active» realizado junto al Instituto Eduardo Torroja e IECA

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Aquellas estructuras que han de resistir acciones de sismo tienen que ser diseñadas y concebidas desde un principio bajo esta premisa. Esta circunstancia es tan determinante que puede (y debe) influir de manera global en el sistema estructural escogido.

En general, todo edificio sismorresistente consta de tres tipos de elementos:

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Desde que las instalaciones han pasado a suponer un aspecto fundamental del proyecto contemporáneo, con una importante presencia en el presupuesto global del edificio, y en la volumetría general del edificio, los diseñadores han tratado de integrarlas al máximo en el edificio haciéndolas coincidir con otros elementos arquitectónicos como estructura y cerramientos.

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Organización conjunto (Foto cortesía del equipo de arquitectura)

A

El pasado 6 de octubre se presentó en la junta de Distrito de Tetuán el proyecto ganador del concurso internacional para “Centro Integral del Transporte de Madrid” del equipo de arquitectos formado por Andrés Perea Ortega, Lourdes Carretero Boltrán, Iván Carbajosa González y Julio de la Fuente Martínez junto ingeniería BAC.

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HOLEDECK es la estructura del futuro hoy. Pensado como un forjado aligerado más sostenible, al reducir considerablemente los consumos de hormigón, las exclusivas patentes mundiales de HOLEDECK permiten la realización de estructuras con nervios perforados matricialmente para paso de instalaciones.

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Bienvenidos. Desde HOLEDECK estamos convencidos del papel esencial de la estructura en la sostenibilidad. Creemos que las estructuras del futuro tienen que tender al mínimo impacto directo e indirecto en huella de carbono, ser flexibles, permitir una versatilidad que se traduzca en mayores posibilidades de reconfiguración y usos, y poder contribuir de maneras activas y/o pasivas a construir edificios de consumo de energía casi nulo (nZEB). Ese es nuestro compromiso.

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Desde que en el año 2012 HOLEDECK lanzó el revolucionario sistema Ho 45 (45 cm. de canto +cc), los clientes demandaban  una versión de menor espesor para su aplicación en viviendas  y terciario convencional. Tras un periodo de desarrollo del producto, HOLEDECK anuncia la salida al mercado del nuevo sistema de menor canto Ho30 (45cm. de canto +cc.), diseñado para cubrir luces menores de 8m.

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24 de Abril, 2017

El pasado 23 de marzo, HOLEDECK compartió mesa con Florentino Regalado Ingenieros, Julio Touza Arquitectos, Estudio Lamela, Álvarez Sala Arquitectos y Estudio Seguí entre otros, donde expuso las principales características de su sistema, generando gran aceptación y curiosidad entre los presentes.

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27 de Febrero, 2017

 

HOLEDECK da un paso adelante en su I+D y presenta un sistema para optimizar la integración de estructura e instalaciones.

Nace PLUGDECK, un sistema de integrar las instalaciones en Holedeck de forma más eficiente. Además Holedeck permite la disposición de instalaciones convencionales.

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